Chàng trai trẻ và 16 công trình, sáng kiến

Ấn tượng hơn nữa khi biết Minh mới hơn 30 tuổi, vào nghề chỉ vài năm mà đã có những sáng kiến làm lợi cho doanh nghiệp hàng tỷ đồng.

Khi nói về những công trình, sáng kiến của mình, ánh mắt Minh sáng lên và nhớ rất rõ từng chi tiết được cải tiến, cũng như những khó khăn phải đối mặt. Như ở sáng kiến đầu tay vào năm 2013, Minh đã nghiên cứu, chế tạo thành công 2 máy đóng gói bao bì Deks và ứng dụng công nghệ hiện đại vào dây chuyền sản xuất.

Minh kể: “Trước đó, khách hàng chỉ đặt sản xuất sản phẩm hoàn thiện, sau đó đưa ra nước ngoài đóng gói bao bì Deks. Sau nhiều ngày nghiên cứu, tôi đã chế tạo được máy đóng gói bằng vật liệu và thiết bị trong nước sản xuất. Lúc đầu năng suất máy đạt rất thấp, do dao ép thường xuyên bị gãy. Tìm hiểu kỹ mới phát hiện lỗi do hệ thống hơi đẩy xuống không đều làm lỗi nhịp trên dây chuyền, dẫn đến gãy một loạt dao gắn ở thiết bị. Khắc phục được lỗi này coi như thành công, nên sau đó được công ty và khách hàng chấp thuận cho thực hiện công đoạn đóng gói hoàn chỉnh sản phẩm để xuất ra nước ngoài. Sáng kiến không chỉ làm tăng giá trị sản phẩm, mà còn giúp việc vận chuyển dễ dàng hơn, giá trị làm lợi mỗi năm gần 300 triệu đồng”.

Kỹ sư Nguyễn Bảo Minh vận hành máy tách lõi cao su sau khi dập, do anh chế tạo  

Theo thiết kế, máy ói đùn có năng suất thấp, chỉ đạt 10m dây cao su/2 phút, không đáp ứng được yêu cầu sản xuất. Minh đã nghiên cứu và chế tạo thành công máy ói đùn đạt năng suất 10m dây cao su/1,5 phút, với tỷ lệ thành phẩm đạt chất lượng 100% (thiết bị cũ chỉ đạt hơn 90%).

Giá trị làm lợi của công trình này là hơn 300 triệu đồng/năm và được áp dụng rộng rãi trên nhiều dây chuyền sản xuất. Ngoài ra, công trình còn giảm 20% năng lượng tiêu thụ, giảm đáng kể lượng khí thải CO2, giảm được 2 lao động trên dây chuyền và đáp ứng cho nhu cầu sản xuất các sản phẩm cán luyện cao su.

Ở các sáng kiến chế tạo máy dập và khuôn dập cung cấp bán thành phẩm cho 2 khuôn ESP4-5, lắp đặt pa-lăng cho dự án Bonded Wagher, cải tiến máy xả cuộn lõi để tách cao su sau khi dập, thiết lập quy trình xử lý sản phẩm DB-G12-B10-G…, đều đã làm lợi với giá trị lớn cho doanh nghiệp.

Trong đó, công trình máy dập và khuôn dập cung cấp bán thành phẩm cho 2 khuôn ESP4-5 được công ty đánh giá cao, vì không chỉ tăng năng suất từ 1.680 chi tiết/lao động/ca (8 tiếng) lên 2.688 chi tiết và tăng năng suất ở 7 công đoạn khác khoảng 15% - 30%, mà còn tiết kiệm được chi phí vật tư, dao cụ, dao dập 2 triệu đồng/ca sản xuất. Tính ra, mỗi tháng, thiết bị này đã tiết kiệm được 156 công lao động với giá trị hàng trăm triệu đồng. 

Kỹ sư trẻ Nguyễn Bảo Minh bày tỏ: “Với tôi, thành công nhất từ 16 công trình, sáng kiến mang lại là đã cải thiện đáng kể môi trường, điều kiện làm việc của người thợ được an toàn, thoải mái, giảm hao phí nhân công, nâng cao giá trị sản phẩm và tăng thu nhập cho người lao động ở mỗi ca sản xuất”.